Forradalmasító bútorkikészítés: Átfogó útmutató a felületkezelő berendezésekhez
Bevezetés Bármely bútor végleges megjelenése és tartóssága nem pusztán a dizájnnak vagy az alapanyagok minőségének köszönhető, ...
Lásd Részletek
A leghatékonyabb felületkezelő gép az acél festés előtti előkészítésére egy automatikus szemcseszórásos rendszer, amely tisztasági szintet ér el Sa 2,5 az ISO 8501-1 szerint és szabályozott horgonyprofilt állít elő 40-75 mikron . Ez a felület-előkészítési szint biztosítja, hogy az utólag felvitt kétkomponensű epoxibevonat túlélje a 1500 órás sópermet teszt film alatti korrózió nélkül, közvetlenül olyan szerkezetté alakítva, amely csak minden újrafestést igényel 15-20 év 5 évenkénti helyett.
A felületkezelő gép minden olyan gépi meghajtású berendezés, amely eltávolítja a rozsdát, a malomlerakódást, a régi bevonatokat és egyéb szennyeződéseket a fémfelületről, és biztosítja az új bevonatrendszer megtapadásához szükséges speciális érdességeket. A gép nem hord fel festéket. Egyedüli célja egy vegyileg tiszta, fizikailag érdes felület létrehozása, amelyhez a festék mechanikusan tapad. Megfelelően kezelt felület nélkül még a legdrágább bevonatrendszer is tönkremegy, mert a festékréteg leválik az alatta lévő fémről, ahogy a korrózió láthatatlanul terjed alatta.
Egy tipikus ipari festési vonalon a felületkezelő gép közvetlenül a festékfelhordó berendezés előtt helyezkedik el. Az acélprofilok, lemezek vagy kész alkatrészek marási pikkely és enyhe rozsda borítva kerülnek a gépbe. Egységes, matt szürke felülettel távoznak, amely azonnal készen áll az alapozásra. A felület előkészítésétől az alapozó felhordásáig eltelt idő nem haladhatja meg 4 óra ellenőrizetlen környezetben, hogy megakadályozzák a rozsda kialakulását, ami semmissé teszi a kezelés előnyeit.
Nem mind felületkezelő géps ugyanazt az eredményt produkálják. A szemcseszórás, a szemcseszórás és a kémiai előkezelés közötti választás a gyártási mennyiségtől, az alkatrészek geometriájától és az ezt követő bevonatrendszertől függ. Az alábbi táblázat a három leggyakoribb technológiát hasonlítja össze.
| Technológia | A tipikus tisztítási szabvány elérve | Horgonyprofil tartomány | Legjobb alkalmazás |
|---|---|---|---|
| Automatikus sörétszórás | Sa 2.5 (Near White Metal) | 40-75 mikron | Acéllemezek, profilok, gyártott profilok |
| Kézi homokfúvás | Szo 2-től Sa 3-ig | 25-100 mikron | Összetett geometriák, javítási munkák |
| Vegyi előkezelő vonal | Tisztít és foszfátoz | Minimális érdesség | Lemez, porszórt vonalak |
Automata sörétszórás felületkezelő gép az előnyben részesített választás nagy volumenű szerkezeti acélgyártáshoz. Egy turbinát használ az acél sörét vagy szemcsék meghajtására a munkadarabra legfeljebb sebességgel 80 méter másodpercenként , egyenletes felületet biztosítva a teljes felületen. Az elhasznált csiszolóanyagot a gépen belül újrahasznosítják egy légmosó szeparátoron keresztül, amely eltávolítja a port és a törött csiszolórészecskéket, így biztosítva, hogy az acélra ható közeg mindig megfelelő méretű és alakú legyen. Ez a zárt hurkú médiakezelés a működési költségeket megközelítőleg szinten tartja 15-20 cent négyzetméterenként A tisztított felület körülbelül egyharmada az egyenértékű szabadtéri homokfúvás költségének.
A belsejében használt média a felületkezelő gép közvetlenül meghatározza a horgonyprofil mélységét, ami az a mikroszkopikus érdesség, amelyre a festék rátapad. A túl sekély horgonyprofil a hőtágulás hatására a bevonat leválását okozza, míg a túl mély profil csúcsokat hagy maga után, amelyek átnyúlnak a festékrétegen, és a korrózió kiindulópontjává válnak. A kétkomponensű epoxi festékrendszer szabvány követelménye a profil 40-75 mikron ASTM D4417 szabvány szerinti replika szalaggal és rugós mikrométerrel mérve.
Az acéllövés lekerekített, simított felületet hoz létre, amelynek profilja a tartomány alsó vége felé halad. Előnyös, ha a festékrendszer viszonylag vékony, és a bevonatnak egyenletesen kell folynia. Az acélszemcse éles, szögletes profilt hoz létre, amelynek mélysége meghaladhatja 100 mikron , így ez a választás az olyan vastag, nagy felépítésű bevonatokhoz, mint a tengeri platformokon használtak. A felületkezelő gép amely a sörétet és a szemcsét az ügyfél által meghatározott arányban tudja keverni, a kezelő számára teljes ellenőrzést biztosít a végső felületi érdesség felett, így egyetlen géppel készíthet acélt 80 mikronos vékonyrétegű, cinkben gazdag alapozóhoz és 400 mikronos oldószermentes epoxibevonathoz is.
Egy kézi működtetésű felületkezelő gép korlátozza a kezelő sebessége. Az automatikus görgős szállítószalag sörétfúvó ezzel szemben acéllemezeket és -szelvényeket dolgoz fel 2,5 mm előtolási sebességgel. 2-6 méter percenként , lefordítva több mint áteresztőképességre 1000 négyzetméter műszakonként . A gép több robbanóturbinát helyez el precíz szögben a munkadarab körül, így biztosítva, hogy minden felületet érjen a csiszolóanyag, beleértve az I-gerendák belső sarkait és a csatornaszakaszokat, amelyeket a kézi kezelő figyelmen kívül hagyna.
Gyártási minőségű robbantási kamra felületkezelő gép cserélhető mangán acél kopólemezekkel van bélelve. A turbinalapátok, amelyek forognak 2500-3000 ford./perc , magas krómtartalmú ötvözetből öntöttek és élettartamuk kb 600-800 óra folyamatos működés alatt, mielőtt ki kell őket cserélni. A géphez csatlakoztatott porgyűjtőnek el kell távolítania 8000-12000 köbméter levegő óránként hogy fenntartsa a negatív nyomást a szórókamrában, amely megakadályozza, hogy a koptató por a műhelybe kerüljön.
A felületkezelő gép akkor a leghatékonyabb, ha egy közös görgős szállítószalagon keresztül közvetlenül a festőfülkével van integrálva. Az acél tisztán és melegen, kb. hőmérsékleten távozik a szórógépből 5-8 fokkal a környezeti hőmérséklet felett a robbantási folyamat súrlódása miatt. Ez az enyhe hőmérséklet-emelkedés elősegíti, hogy az első festékréteg hatékonyabban nedvesítse a felületet, és azonnal megkezdje a kikeményedést. Ha az acélt hagyjuk szobahőmérsékletre hűlni, és több mint 4 órán át szabadon maradunk, akkor rozsdaréteg képződik, amely a bevonat tapadását akár 4 órán keresztül is csökkenti. 30 százalék .
Egy teljesen integrált vonalon az acél a szemcseszóró gépből egy lefúvató állomáson halad át, amely eltávolítja a maradék port, majd közvetlenül a festékszóró fülkébe kerül. A teljes ciklus a rozsdás acéltól az alapozott, festett és kemencében szárítottig kevesebb mint 90 perc . Ez a „just-in-time” megközelítés kiküszöböli az előkészített acél átmeneti tárolásának szükségességét és az ezzel járó újraszennyeződés kockázatát.
A felületkezelő gép komoly igénybevételt jelentő berendezés. Az acélt tisztító csiszolóanyag is koptatja a gépet. A fegyelmezett karbantartási ütemterv az egyetlen módja annak, hogy a gép egyenletes felületet produkáljon, és elkerülhető legyen a nem tervezett leállás. A kritikus karbantartási feladatok és azok gyakorisága a következő.
A felületkezelő gép a teljes kapacitással működő nagysebességű lövedékeket, nagyfeszültségű motorokat és potenciálisan robbanásveszélyes por-levegő keveréket tartalmaz. A gépbe épített biztonsági rendszerek nem választható extrák. A robbantási kamrát olyan reteszeléssel kell felszerelni, amely azonnal megszakítja az áramellátást az összes turbinánál, ha bármelyik ajtót kinyitják. A porgyűjtőnek rendelkeznie kell egy olyan méretű robbanásgátló panellel, amely a nyomást kiengedi 0,5 bar porrobbanás esetén. A központnak tartalmaznia kell egy vészleállító áramkört, amely aktiváláskor leállítja a turbinákat és a szállítószalagot. 2 másodperc és mechanikus féket alkalmaz, hogy megakadályozza a munkadarabok elgurulását.
Az üzemeltető a felületkezelő gép folyamatos zajszintre minősített hallásvédőt kell viselnie 95-105 dB(A) , mivel a turbinák, a közeg becsapódása és a porgyűjtő ventilátor együttes zaja meghaladja a biztonságos határértékeket. A megfelelően karbantartott gép minden akusztikus burkolattal zárva tartja a kezelői zóna zaját 85 dB(A) , amely az a küszöbérték, amelynél a foglalkozási eredetű halláscsökkenés elkezdődik hosszabb expozíció esetén.
A vásárlási döntés a felületkezelő gép alapos elemzésén kell alapulnia a beérkező acél állapotának, a szükséges áteresztőképességnek és a betartandó bevonat-specifikációnak. A legfontosabb változók, amelyeket meg kell határozni, mielőtt a gépbeszállítóhoz fordulnánk, a munkadarabok maximális szélessége és magassága, a szállítószalag szükséges sebessége, a megcélzott tisztasági szint és a horgonyprofil mélysége. A megfelelő méretű gép a következő helyen fog működni maximális áteresztőképességének 70-80 százaléka , tartalékkapacitást hagyva a csúcsidőszakokra anélkül, hogy a csiszolóanyag-újrahasznosító rendszert a tervezett határon túlmenően futtatnák. Az alulméretezett gépek arra kényszerítik a kezelőket, hogy lelassítsák a szállítószalagot azon minimális sebesség alatt, amelyet a robbanóturbinák hatékonyan meg tudnak tisztítani, így olyan inkonzisztens felület jön létre, amely nem felel meg a bevonat tapadási tesztjén.
